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| 时间：2012-3-15 来源：中国合同能源管理网 |
“十一五”以来，成本低、收效快的常规节能降耗技术在胜利油田已得到广泛应用，留下的节能空间日益变小，节能降耗的潜力在哪里？中石化胜利油田深挖潜力，积极引入合同能源管理，着力推动循环经济，用取得的突出成绩给出了答案。
合同能源管理效果初显
2009年以来，胜利油田现河采油厂没花钱买新设备，却对200口油井进行了节能设备改造，200口油井平均综合节电率达25%以上，年节电300余万千瓦时。这是该厂应用合同能源管理取得的节能成果。
现河采油厂应用合同能源管理最大效果就是“合作共赢”。该厂实行合同能源管理过程中，甲乙双方收益共享，风险共担，与从前花钱买设备相比，确保了节能项目的实效。由厂家提供设备及配套技术，达不到电量和单耗下降的目的，作为甲方的采油厂不承担任何费用。同时，设备的安装维护均由厂家负责，提高了设备利用率。倘若设备出现问题，厂家第一时间维护，争取了时间，把对生产的影响降到最低。最为关键的是，这样不仅节能，而且节省资金。
由于设备配套合理了，油井参数优化了，不仅产油量没有受到影响，而且使皮带寿命延长，设备磨损降低，作业频次明显减少。采油站上的职工对此评价是：活干得少了，钱拿得多了。如今，合同能源管理正在被现河采油厂越来越多的下属单位所接受。
循环经济推动节能减排
面对成本不断增加、缺少规模效益的现状，胜利油田石化总厂通过走低能耗、高效率的循环经济模式持续推动降本减排，取得了较好的经济效益。2011年，该厂综合能耗降到80.5千克标油/吨，创历史最好成绩。该厂把生产过程中产生的大量废物，由“包袱”变成了企业发展的财富，实现了资源循环利用和产业良性互动。
在“油”上想办法。“现在我们的加热炉已经不烧燃料油了，取而代之的是装置产生的瓦斯气，每月可节省燃料油1000多吨。”石化总厂焦化车间主任张海莹说。针对生产一方面需要大量燃料油，另一方面瓦斯气白白浪费的现状，该车间开展了回收利用攻关，建成了万方气柜回收装置，通过制订多部门瓦斯协调方案，鼓励多烧瓦斯少用油。现在常减压、动力、延迟焦化等主要装置的瓦斯气利用率明显提高，原来火炬烧掉的瓦斯气被用来替代燃料油，每年节省燃料油10960多吨。
在“水”上做文章。为了更合理地回收利用再生水源，石化总厂开发出一种特性陶瓷膜管对凝结水进行除油除铁。经装置处理后出来的凝结水直接可以作为锅炉补水。2009年以来，该装置已处理凝结水15万吨。该厂还通过实施东生化池增设沉降段、增加外排污水回用等10多项工艺和设备改造，使外排水合格率能够保持在96%以上，达到国家工业污水二类二级排放标准，部分指标达到一级标准。
在“汽”上下功夫。“工业风管网虽然都加了蒸汽保温，但是我们每次放空都要等蒸汽排出后再关闭放空阀，这样就节约了蒸汽。”负责工业风管网维护的空分车间职工郭宣斌说。焦化车间针对重油管线较多，伴热线较多的实际，岗位职工群策群力，进行降低装置伴热蒸汽用量的攻关。成果实施后，每年可节约蒸汽2万吨。( 责任编辑：管理员 ) |
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| 因地施策，破解停车难 |
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