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除重点装置外，这几年各炼油厂结合自己的实际，陆续对其他生产装里和公用工程也进行了节能改造，同样收到较好的效果。如：大庆石化总厂全面改造了热裂化装置，每小时回收高温余热27214x106焦耳(650万大卡)、低温余热10467x106焦耳(250万大卡)，装置能耗降低22.7%，加热炉热效率提高7%,每年节油5000吨；焦化装置经过改造加工每吨原料的能耗降低15%以上，石油七厂对第三套酮苯脱蜡装置进行工艺技术改造，每年可节油5600吨。石油一厂对热裂化、铂重整、西蒸馏装置进行了保温改造，使3套装置加工每吨原料的热损失减少3935.6x106焦耳(94万大卡)，相当于每年节约嫩料油740余吨。镇海石化总厂对重质油罐推广应用异氛服酸脂泡沫塑料保温，每年相当节约油品1000吨左右。荆门炼油厂改造氧化沥青装置，用尾气焚烧炉取代原料加热炉，每年可节约燃料油400吨。兰州炼油厂对催化剂装置供热系统和水玻璃炉进行技术改造，使能耗降低了4.7%。些方面的能源消耗。上述措施，也都取得良好的节能效果。如长岭炼油厂应用低温位热能利用技术，将油品余热用来加热除盐水，再送到低温热电站扩容发电，形成发电、供热联产系统，其中仅供热部分每年就节约蒸汽7.5万吨，使全厂总能耗每吨原油下降125.6x106焦耳(3万大卡)。
积极开发应用节能新技术、新设备，是这一时期我国炼油工业节能改造的一个显著特点，各厂在节能改造中，开发应用了一批国内外先进的节能技术和节能设备，其中比较重大的有30多项。如：兰州炼油厂应用同轴式提升管催化裂化新工艺，装置能耗降低40%；润滑油酚精炼改造为N-甲吡咯烷酮精制工艺，能耗下降30%以上，石油七厂在糠醛精制装置上采川转盘抽提塔及溶剂双效蒸发新技术，能耗降低了36.5%；在第三套酮苯脱蜡装置上采用了二段过滤、三效蒸发工艺，年节约燃料油5600吨.荆门炼油厂把烷基化装置的管式反应器改为立式反应器，并采用澳化理制冷新技术，能耗降低了49.5%.石油五厂酮苯脱蜡采用滤液循环、多点稀释、二级过滤工艺技术，能耗下降30%.石油二厂硫酸生产装置推广废热发生蒸汽等技术，平均能耗由2428x106焦耳(58万大卡)降为921x106焦耳(22万大卡)，使耗能装置变为向外输能装置。石油六厂在异丙醉装置的丙烯精馏塔上应用压缩式热泵技术，使每吨丙烯能耗节约了49.6%，上海炼油厂2号酮苯脱蜡装置采用三效蒸发技术和板翘式换热器、升膜蒸发器等高效传热设备，装置能耗降低了11%，东方红炼油厂继酮苯脱蜡脱油装置于1983年采用多段滤液逆流循环新工艺，并按此进行了装里改造，使全装置的能耗明显下降，折合节油量约每年2.25万吨。茂名石油工业公司在轻质酮苯脱蜡装置进行了溶剂三段逆流脱蜡脱油新工艺试验，与原工艺相比，收率增加5-6%，装置平均能耗降低544x1护焦耳(13万大卡)( 责任编辑：管理员 ) |
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| 因地施策，破解停车难 |
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