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1、可嫩性气体回收。据有关部门统计，在全国大、中型氮肥厂中，回收利用合成氨装置放空的驰放气和吹出气，每年就可节煤30-40万吨，回收利用炼油化工企业放空的火炬气和热物料流带走的能量，每年也可节煤30～40万吨。
2、化学反应热的利用。对于不少产品来说，充分利用化学反应热，就能做到能量自给有余，由耗能型变为供能型。
3、工艺流程的改进。同一化工产品，常常因为采用不同的原料和不同的生产方法，而出现能耗差别很大的现象。如生产氯乙烯，用乙炔作原料与用乙烯作原料，能量消耗相差三倍多。有的化工产品即使所用的原料相同，采用的生产工艺不同，能量消耗差别也很大。
4、使用高效省能设备。应采用节能型设备，提高工业窑炉和锅炉的热效率，以降低原材料消耗和能耗。比如，烧碱的电解部分，用金属阳极代替石墨阳极;生产每吨碱可节电250～300度，蒸发工艺用三效蒸发代替双效蒸发，生产每吨碱可节约蒸汽1～1.5吨。
5、原料优化，采用精料。原料质量好坏，对化工产品的能耗影响很大。如生产黄磷，磷矿石的品位每降低1%，生产每吨黄磷则多消耗300多度电。生产电石用的焦炭，灰分每增加1%,或石灰石的杂质每增加1%，生产每吨电石的耗电量则增加50～70度。
6、产品结构的调整。化工企业生产不同产品的能耗差别很大，即使同一类产品，不同品种生产的能耗差别也很大。因此，在化工产品符合社会需耍的前提下，根据经济合理原则，适当调整产品结构，可以以更少的能源消耗创造更多的经济效益。
7、企业生产规模的合理调整。化工企业的单位产品能耗水平，同企业的生产规模有很大关系，一般说来，生产规模较大的企业，技术水平比较高，设备比较先进，能源利用充分，在能源消耗上具有更多优越性。比如，我国小型化工厂的单位产品耗能量，一般比大，中型厂高20～30，有的甚至高出一倍以上。目前我国化工企业中，小型企业所占比重很大，因此，应有计划、有步骤地对耗能大的小型企业进行技术改造，扩大生产规模，降低能源消耗。
除了上述措施以外，化工企业还应根据具体情况，采用其它一些行之有效的措施，比如，使用新型保温材料和新型催化剂，能量分级综合利用和低品位热能的利用，搞好设备的维护检修，安排好生产计划，使生产装置尽可能均衡、稳定、满负荷、长周期运转，等等。( 责任编辑：管理员 ) |
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| 因地施策，破解停车难 |
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