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循环经济即物质闭环流动型经济，是指在人、自然资源和科学技术的大系统内，在资源投入、企业生产、产品消费及其废弃的全过程中，把传统的依赖资源消耗的线形增长的经济，转变为依靠生态型资源循环来发展的经济。以物质闭路循环和能量梯,其目的是通过资源高效和循环利用，实现污染的低排放甚至零排放，保护环境，实现社会、经济与环境的可持续发展......而这点也恰好是金川人一直在探寻的循环经济利用之路。
在金昌市的北部有一片绿树成萌的地方，在这里居住近二十年的张女士正拿着篮子和小铲子忙碌着，原来她是来这里挖野菜的。张女士告诉我们“以前这片地方曾是一片荒滩，近几年绿色越来越多，附近的人常常来这里挖各种野菜，周围看到得都蓝天绿草，和以前黄土与砂石比起来大不一样了......”这里就是金川集团在2007年公司投入40余万元修建的尾矿坝。所谓“尾矿”就是从磨碎的矿石中提出有用成分后的剩余矿浆，里面含有大量的泥浆与矿渣。由于里面含有部分有用元素，在尾矿中回收低品位的贵重金属可实现资源再利用和经济收益。对尾矿坝的治理，也仅仅是金川集团在循环经济中的一小部分。
建厂初期：资源综合利用心有余而力不足
上世纪60年代正是金川集团公司建厂初期，适逢国家困难时期。当时的国家计委和冶金部把金川工程列为国家重点建设项目，由于人们对镍的生产知之甚少，加之那时的紧迫任务是如何生产出镍，满足国家对镍产品的急需。别说环境保护没想过，资源综合利用更是心有余而力不足。用金川科技志上的话说就是：“由于历史原因，公司在一期工程设计中很少考虑环境保护。投产后，火法冶炼系统的几个烟囱终年浓烟滚滚，二氧化硫烟气弥漫，湿法冶炼绿水横流，刮风天气尾砂飞扬，严重污染金川地区的环境。”
但是，经济、技术方面的局限并没有让金川人停止追求的脚步：1964年9月，设计年产1200吨高冰镍含镍量和设计年产300吨电解镍的第一条冶炼生产流程建成投产，当年生产出高冰镍2041吨，生产出第一批电解镍22.43吨。1965年4月，铂族金属试生产成功；1968年8月，铂、钯、金、银、锇、钌、铑、铱8种稀有贵金属从金川镍矿中被提取，为日后金川成为中国的铂族金属提炼中心奠定了基础。
技术联合公关：为发展循环经济奠定基础
由于在主生产工艺流程中大量采用了科技联合攻关的新成果、新技术，提高了设备生产效率及节电、节能效率和余热利用、烟气利用、循环水利用等，杜绝和减少了水、汽的跑冒滴漏，在金属回收率和节能降耗等方面取得了显著的综合效益。1993年，金川公司的万元产值能耗由1978年的14.38吨标煤下降到了3.82吨标煤，下降了76.44%。万元产值物耗由1988年的2301元下降到了2164元，下降了6.3%。
“开发金川，不仅开发了一个特大型镍矿，同时也连带开发了一个大型铜矿、一个大型钴矿和一个大型贵金属矿。”这句话是对金川集团公司资源综合利用的形象描述。金川科技联合攻关使金川镍矿中的13种有价元素得到提取和回收，关键生产技术和主产品性能及主要技术指标均达到了国际先进水平，镍的冶炼回收率由1978年的77%提高到了1993年的88.06%，1989年，“金川资源综合利用”项目获国家科技进步特等奖。到2009年底，金川公司综合回收利用的元素将达到18种。
随着经济实力的增强和科技水平的提高，金川公司对资源的利用已不仅仅停留在对原料的精细利用，还扩展到对生产废弃物的利用，电炉熔渣水淬供热、冶炼炉窑增设余热锅炉以及利用粉煤灰代替水泥和利用选矿尾矿代替细砂的充填新工艺的研究成功和投入使用，都为发展循环经济奠定了基础。至1988年底，公司废气处理率达100%，工业粉尘回收率达91.52%，工业用水循环利用率达56.67%，外排水处理率达93.02%，渣的利用率达0.2%。
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变废为宝：循环经济的新跨越
2005年11月，金川集团公司被国家列为首批循环经济试点单位，这成为公司发展循环经济的新起点，发展循环经济成为公司调整经济结构、提升经济增长质量、转变发展模式、实现节能减排目标的重要措施。“十五”以来，公司共安排资金55亿元围绕资源利用、节能降耗、污染物减排治理、新产品开发、产业链延伸和进入新业务领域等进行重点节能技术改造。“十一五”期间，公司计划安排近70亿元资金进行重点节能技术改造。其中已建成的选矿14000吨/日扩能技术改造项目、富氧顶吹镍熔炼项目等节能项目，显著提高了能源利用水平。2008年与2005年相比，公司万元产值能耗下降20.23%，提前两年完成国家提出的到“十一五”末单位GDP能耗比“十五”末下降20%左右的目标。2008年公司电镍综合能耗为3.61吨标煤／吨(国际先进水平为3.52吨标煤/吨)，铜冶炼工艺能耗为0.34吨标煤／吨，均达到国际先进水平。公司被评为全国有色金属工业创建节约型企业先进单位。数字是枯燥的，但数字也实实在在反映了公司发展循环经济取得的成效。
为最大限度地减少资源消耗和废弃物的产生，公司以“减量化”为原则，努力提高资源利用效率。比如，公司投入1.9亿元用于节约用水综合技术改造项目，实现了源头治理，分质规范排放，分级处理，集中回用的总体目标。酸性废水从2006年的8000吨/日减少到5000吨/日，含重金属离子的废水排放量每日减少1700吨，水重复利用率由“十五”末的75%提高到2008年的86%。中水利用量由“十五”末的78万吨，达到2008年的1212万吨。有效地缓解了金昌地区的供用水矛盾。
以“再利用”为原则，强化全系统清洁生产、注重细节治理，构建公司内部循环圈。二氧化硫是影响金昌市区大气环境的主要污染物，在金川集团公司，每生产1吨镍约产生7吨二氧化硫，每生产1吨铜约产生2吨二氧化硫。2006年以来，公司共投入12.7亿元进行二氧化硫污染治理，先后实施了一硫酸挖潜技术改造、70万吨/年硫酸生产系统以及回转窑烟气制酸工程等项目，并配套建设了硫酸贮存和运输设施，形成了与镍、铜冶炼生产相配套的二氧化硫烟气综合回收利用设施。并针对低浓度二氧化硫回收难的问题，研制出冶炼烟气网络配置技术设备，使30多台炉窑浓度不同的二氧化硫烟气实现了全部回收。公司利用镍、铜冶炼二氧化硫烟气生产硫酸的能力已由“十五”末的95万吨/年提高到目前的200万吨/年以上，亚硫酸钠生产能力提高到15万吨/年。二氧化硫排放量逐年下降，2008年较“十五”末减排51.5%，达到政府总量控制要求和环境容量控制指标要求。金昌市市区环境空气质量达到国家三级环境质量标准。今后，公司将进一步加大对二氧化硫和氯气等污染物的治理力度，力争用三年时间彻底治理大气污染，确保环境空气质量达到国家二级标准。
以“资源化”为原则，推动公司参与区域资源循环利用。公司除将尾矿砂、冶炼渣、粉煤灰等固体废弃物应用于矿山充填外，还充分发挥区域核心企业的作用，积极推动区域循环经济发展。金昌化工集团作为金川集团公司的下游企业，每年消耗金川公司70万吨的硫酸，用于生产磷酸、农用肥等，金化集团产生的烧碱又可作为镍精炼过程中的试剂。金川集团公司年产20万吨烧碱项目所产生的液氯供新川化工公司生产20万吨聚氯乙稀，其中，聚氯乙稀生产过程中的电石渣供金泥集团生产水泥。过去公司将二氧化硫烟气回收制成硫酸，要花上两倍的价钱运往外省“消化”，有时白给都没人要，为此公司每年要花去好几亿元为二氧化硫买单。通过企业与企业之间建立的稳定的废弃物循环利用网络，使回收烟气制成的硫酸成为发展硫化工的主要原料。通过关联企业的集中布局，使上游企业的减排产品、废料成为下游企业的原材料，减少污染物排放，做到物[FS:PAGE]尽其用和“零排放”，推动了整个地区的工业生态化和区域循环经济的发展。
构建完整产业链闭合循环体系
现在的金川集团构建了比较完整的产业链闭合循环体系，实现资源的最佳配置和利用。公司积极推进节能减排和降低消耗，研发了新型、高效、节能的冶金提取技术，积极推广环保、节能型的技术和设备，实施了采暖改造等一系列节能技术改造，淘汰了一源消耗较高的锅炉和落后生产工艺，建成了一批节能、环保、高效的生产设施。公司电解铜可比综合能耗在国内外于领先水平，电解镍可比综合能耗已达国际先进水平。
金川集团积极推进固体废弃物的资源化和再利用。实现了尾砂井下充填、冶炼炉渣生产空心砖和冶炼水淬渣矿山充填等废渣利用。积极与地方企业共同打造循环经济圈，实现了企业内部、企业与社会之间的物质循环，打造区域协调、园区配套的低碳经济发展模式，为矿产资源性城市走出一条可持续的发展道路积极了经验。( 责任编辑：管理员 ) |
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