目前,中国钢铁工业总能耗占全国总能耗的16.3%,钢铁工业总产值占全国GDP的3.2%，说明钢铁工业是能耗大户,但对国民经济贡献率不是太高。这就要求钢铁工业要加大技术升级和结构优化工作,转变增长方式,努力提升钢铁工业效能。
　　高炉炼铁是以精料为基础,这是国内外炼铁界的共识。做好高炉炼铁精料技术对于提高钢铁工业效能、做好新形势下的节能减排工作有着重要的意义。我们要科学分析钢铁工业用能结构和节能潜力,指出节能工作要点,提出具体节能措施,促进钢铁工业节能减排的健康发展。
　　精料技术是一种系统工程分析方法
　　降低炼铁燃料比是实现钢铁企业减量化用能的最大体现。所以说,降低炼铁燃料比是钢铁联合企业节能工作的重中之重,必须下大力气抓好此项工作。做好此项工作,节能的效果也就会做到最好。对此,钢铁企业节能工作要有清醒的思路。
　　精料技术水平在炼铁的节能工作中有着重要的地位，也是优化炼铁炉料结构、影响炼铁燃料比的重要因素。在炼铁指标的各种影响因素中，精料技术水平对炼铁指标的影响率占70%,高炉操作占10%,现代化管理水平占10%,设备作业占5%,外界因素（动力、供应、上下工序等）占5%。所以,降低炼铁燃料比的重点工作是要坚持精料方针，努力提高入炉矿含铁品位是大方向。
　　实现精料技术的价值要用系统工程的方法来分析。这里有技术、经济、管理三个方面的因素。以购矿石为例，如购买低品位廉价矿石,是要有个度,要用技术经济的观点去进行分析,不能一味追求降低采购成本,要算一算会给高炉生产带来什么结果，给钢铁联合企业带来什么结果，总体经济效益如何。钢铁企业的领导应有清醒的头脑，建议炼铁厂技术科要有即懂炼铁技术,又懂经济的人才,进行合理精矿品位的科学计算,优化炼铁炉料结构,以获取最大效益为工作目标。
　　另外，炼铁厂应对采购有语话权，不能让采购人员买什么矿、高炉只能用什么矿的现象继续下去。我们最终考核业绩是炼铁指标和成本,就不能不给炼铁创造好条件。我们建议把烧结厂、球团厂、焦化厂、炼铁厂实行统一管理,进行整合，由炼铁厂统管。大家都要为高炉服务,以追求高炉最佳指标为目标，公司开生产调度会时就不要再给这些企业当裁判员。
　　高炉炼铁是个有条件组织生产的工序，具备什么样的生产条件,就会有什么样的生产结果。也就是说,优化生产条件的高炉,它会给你好的回报(好的生产指标)。相反，你要是糊弄它,它要犯脾气,会折腾你，而回头你再哄它,给它好吃好喝(改善原燃料生产条件,轻负荷等),还要几天或几周后,才能缓过劲来，回头一算账,还不如早点善待它。
　　我们要承认炼铁学的基本规律,用科学发展观来组织炼铁生产，不能有半点马虎。高炉生产状态好时,不能有侥幸心理,用质量差一点的炉料,希望还保持好的生产指标。这是有一定限度的，炼铁工作者的艺术就是把握好这个度。组织炼铁生产要用有条件论的观点去组织生产,但不唯生产条件,重在企业科学管理。
　　精料技术具有八大内涵
　　精料技术的内容具体包括高、熟、稳、均、小、净、少、好八个方面。要充分发挥精料技术的价值，做好这八个方面的工作缺一不可。
　　高是指入炉矿含铁品位高，原燃料转鼓指数高，烧结矿碱度高。首先，入炉矿品位高是精料技术的核心。其作用是：矿品位升高1%，焦比降1.0%~1.5%，产量增加1.5%~2.0%,吨铁渣量减少30公斤,允许多喷煤粉15公斤。
　　其次，原燃料转鼓强度要高。《高炉炼铁工艺设计规范》要求,烧结矿转鼓强度≥71%~78%，焦炭转鼓强度M40≥78%~86%。大高炉对原燃料的质量要求是高于中小高炉。如宝钢要求焦炭M40为大于88%，M10为小于6.5%，CRI小于26%，CSR大于66%。一般高炉M40要求为大于80%，M10为小于7%，CRI小于30%，CSR大于60%。
　　第[FS:PAGE]三，烧结矿碱度要高(在1.8～2.0)。球团矿转鼓强度(+6.3mm)(%)≥90,抗压强度(N/个球)≥2200。提高入炉矿含铁品位的有效办法是,多使用含铁品位高的块矿和球团矿。
　　2010年我国进口铁矿石6.1864亿吨,比上年降低1.5%%。进口铁矿石含铁品位比国产矿要高,促进了我国高炉入炉矿含铁品位的提高。2010年高炉入炉矿品位较高企业有：徐州（61.08%）、太钢（59.35%）、宝钢（59.79%）、沙钢（59.02%）、鞍钢（59.12%）、本钢（59.39%）、包钢（59.36%）、首钢（58.66%）、首钢京唐(59.35%)。
　　第四，焦炭转鼓指数要求高。《高炉炼铁工艺设计规范》中要求，大高炉M40>85%～88%,M10<6.5%，CRI<26%,CSR>66%。1000～2000M3高炉,CRI<30%,CSR>60%。中小大高炉M40>78%-82%,M10<7.5%。另外，大高炉对焦炭有热性能的要求。
　　烧结矿碱度在1.8～2.2(倍)为高碱度烧结矿,高碱度烧结矿转鼓指数高,还原度高。2010年烧结矿碱度较高的企业包括:川威（2.759）、德龙（2.478）、广钢和成钢为（2.257）、达钢（2.211）、攀钢（2.257）、重钢（2.251）、永钢(2.207)、南京(2.146)、济源(2.145)、锡兴(2.077)、冷水江(2,075）、衡管（2.075）、柳钢（2.063）、德龙（2.069）。
　　烧结矿球团矿统称为熟料，熟料比是指烧结矿加球团矿占入炉料的比例。目前，企业已不再追求高熟料比,但建议熟料比不低于80%,因熟料比下降1%,燃料比会升高2~3kg/t。2010年全国重点企业熟料比为91.69%，熟料比较低的企业中，宝钢为83.28%，海鑫为78.23%，德龙为89.48%，广钢为77.16%，青钢为80.30%，南钢为86.11%，唐钢为84.71%,衡管82.10%,水钢86.17%。
　　使用高品位块矿,国外铁矿石品位高,是提高入炉品位的首选,又可以减少造块过程中对环境的污染,以及降低炼铁系统的能耗。
　　稳是指原燃料化学成分和物理性能要稳，波动范围要小，即原燃料供应量要稳定。《烧结厂设计规范》要求烧结矿的品位波动±<0.5%，碱度波动±<0.08(倍),FeO含量波动±<1.0%(最好FeO含量波动±<0.5%),合格率要大于80%~98%，大高炉合格率要在大于95%。原燃料波动的影响：品位波动1%，产量影响3.9%~9.7%，焦比2.5%~4.6%，碱度波动0.1，产量影响2%~4%，焦比1.2%~2.0%。
　　目前，我国高炉生产中存在的最大问题是原燃料成分波动大。不少企业的炉料储存量不足一周用量,造成烧结和高炉处于经常变料状态,致使高炉生产不稳定。
　　设立原料混均料场是实现炉料成分稳定的最有效的办法。建设宝钢时日本人提出这是必备条件,对宝钢高炉生产起到重要作用。以后,马钢、广钢等企业相继建设了原料混均料场,对高炉生产起到积极的作用。
　　均是指入炉原燃料粒度要均匀。其作用是，粒度均匀会提高炉料透气性(不同粒度的原燃料同时装入高炉炉料会有填充作用,使炉料的空间减少,透气性差)，提高矿石间接还原度。炉料的填充作用，使孔隙度减少。粒度均匀会节焦增产。烧结矿粒度>50mm粒级要小于10%。表1为国内外高炉炼铁企业对入炉料粒度要求的范围。
　　烧结和焦炭均要进行整粒，目的就是要实现粒度均匀。如焦炭要保证60mm左右粒度占>80%,大于80mm的要小于10%,小于5mm的比例要小于5%，5~10mm比例要小于30%。
　　小是指原燃料粒度要偏小。烧结粒度为25~40mm，焦炭25~45mm，球团8~15mm，块矿8~30mm。小高炉可取下线值，炉料粒度偏小,比表面积大,与还原剂接触面大,可提高矿石还原度,促进间接还原比例提高。
　　净是指要筛除炉料小于5mm的粉末。入炉原燃料粒度组成的要求是，小于5mm的比例要小于5%，最好在3%左右；5~10mm的比例要小于30%，最多不能超过35%。若实现上述要求，焦比下降0.5%，产量增加0.4%~1.0%。小于5mm含量从4%升到11%，煤气阻力由1.6升到2.9，焦比升高1.6kg/[FS:PAGE]t。
　　少是指炉料含有害杂质要少。S≤4kg/t，P≤0.2kg/t，Cu≤0.2kg/t，Pb≤0.15kg/t，cl≤0.6kg/t，Zn≤0.15kg/t，As≤0.1kg/t，K2O+N20≤3.0kg/t。
　　焦炭灰份中含有K2O+Na20要少，煤中灰份中K2O+N20含量要小于2.0%。钾对炉料和耐火材料的破坏作用要比钠大，要特别注意原燃料中的钾含量不要超标。铁矿石中每种元素含量超过一定值时，可以考虑进行综合利用。
　　好是指铁矿石冶金性能要好,其标准是:铁矿石还原性好，还原度要大于60%。低温还原分化率低：球团矿+3.15mm≥65%～89%，合格率大于90%。按JIS标准测定还原性指标-3.15mm的RDI-3.0达到小于35%.低温还原分化率每升高5%，产量下降1.5%。荷重软化温度高,要大于1250～1300度。铁矿石滴熔温度高。铁矿融化区间窄,在100～150度。球团矿还原粉化率要<15%～20%,还原度(RI)≥65%,还原后强度≥450N/个球,还原膨胀率<15%,最高不能大于20%。（王维兴）